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Safran Landing Systems, implanté à Mirabel (Canada), fabrique des caissons de trains d’atterrissage pour avions commerciaux moyens et gros porteurs. Ces pièces posent des défis d’inspection exceptionnels : grandes dimensions, déformations importantes liées au traitement thermique et cylindres profonds aux orientations complexes rendent la mesure avec des têtes indexables conventionnelles extrêmement difficile.
Chaque pièce comporte un grand nombre de tolérances à vérifier, générant des volumes de mesure considérables et de longs temps de cycle sur les MMT en service. Alors que les équipes faisaient évoluer l’un de leurs procédés d’usinage vers des stratégies 5 axes, elles ont identifié une opportunité parallèle en inspection : adopter une tête de scanning 5 axes REVO de Renishaw.
Réduire les temps de cycle d’inspection de 50 % tout en maintenant les standards qualité élevés de Safran — sans compromis sur la répétabilité des géométries complexes.
Metrolog est l’un des seuls logiciels capables d’intégrer nativement l’ensemble des capteurs REVO. Son puissant moteur de programmation gère les trajectoires 5 axes les plus complexes grâce à des assistants graphiques, ce qui en fait la plateforme de référence pour exploiter tout le potentiel de la tête REVO.
La tête de scanning 5 axes REVO minimise les déplacements de la MMT et les erreurs dynamiques associées, permettant une mesure 5 axes haute vitesse sans perte de précision. Elle est particulièrement efficace sur les pièces à cylindres profonds et orientations complexes — précisément les caractéristiques des caissons de trains d’atterrissage de Safran.
Les temps de cycle d'inspection sur MMT ont été réduits de 50 %, atteignant directement l'objectif fixé par Safran Landing Systems au lancement du projet.
La migration de l'ensemble du portefeuille de pièces vers la technologie 5 axes REVO est achevée, consolidant les gains sur toute la production.
Le nombre de réglages et d'interventions requis des opérateurs MMT a été fortement réduit, libérant de la capacité en atelier.
L'évaluation et la libération des pièces vers les étapes de production suivantes sont plus rapides, et le Material Review Board reçoit les informations de non-conformité plus tôt.
Les temps de programmation et d'analyse ont nettement diminué, permettant d'optimiser les ressources opérationnelles, support et programmation.
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