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L’équipe de gestion dimensionnelle d’Airbus est reconnue depuis longtemps pour la rigueur de son processus de gestion des tolérances, qui améliore la qualité et réduit le risque de non-conformité.
Mais à mesure qu’Airbus étend sa production et raccourcit ses cycles de développement pour répondre à une demande mondiale croissante, l’équipe a eu besoin de valider les stratégies d’assemblage et l’outillage avant même que les pièces physiques n’existent, pour livrer « juste du premier coup ».
Les objectifs de la Dimensional Variation Analysis (DVA) d’Airbus étaient clairs : simuler le produit avec la plus grande fidélité possible, y compris via l’analyse FEA ; identifier les caractéristiques clés et les axes d’amélioration ; optimiser les chaînes de tolérance et les stratégies d’assemblage ; et communiquer des résultats d’analyse suffisamment clairs pour être exploités aussi bien en développement qu’en production.
Construire et valider un modèle distinct pour chaque configuration d’avion risquait de ralentir l’équipe plutôt que de l’accélérer : il fallait des modèles réutilisables et paramétrables sur toute une famille de produits.
Airbus utilise 3DCS Variation Analyst pour construire des simulations 3D de tolérances et d’assemblage à partir des études de concept et des systèmes de référence, en respectant les stratégies d’assemblage réelles et les capacités de fabrication. Les modèles étant paramétriques, un seul modèle peut couvrir plusieurs configurations (jusqu’à 180 situations d’assemblage sur les jonctions de section des A319, A320 et A321) au lieu de reconstruire une analyse pour chaque variante.
Pour mieux représenter l’état réel du produit, Airbus a intégré l’analyse par éléments finis (FEA) à son processus de gestion dimensionnelle. La modélisation multi-étapes dans 3DCS permet de capturer la façon dont les rivets, l’outillage et les fixations déforment les panneaux extérieurs de l’avion pendant l’assemblage, éclairant les décisions sur le positionnement des rivets, le parcours des machines et le séquençage en fonction de l’impact global de la variation.
Un modèle unique, construit une seule fois, couvre l'équivalent de 180 scénarios d'assemblage de jonctions de section distincts sur les A319, A320 et A321, évitant toute remodélisation redondante pour chaque configuration.
Environ 60 des 90 accouplements de raidisseurs d'une section type de la famille A320 sont couverts par le modèle paramétrique, réduisant l'effort de configuration manuelle pour les nouvelles configurations.
De la définition des exigences géométriques à la validation des résultats, l'équipe de gestion dimensionnelle d'Airbus suit un processus défini qui relie ingénierie, production et assurance qualité.
L'analyse par éléments finis est combinée à la modélisation multi-étapes de 3DCS pour simuler la déformation des rivets et des panneaux sur les peaux extérieures de l'avion, améliorant la précision de la position finale prédite des pièces.
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