Des corrections plus pertinentes, des réponses plus rapides, des bases plus solides
Optimisation automatisée de la localisation, assistant IA intégré directement à votre flux de travail et parcours évolutif allant de l’analyse des tolérances de base à l’analyse complète des variations : découvrez les principales avancées de cette nouvelle version, conçue pour simplifier le travail quotidien des ingénieurs en cotes et des responsables qualité, et pour accélérer vos actions correctives.
Ces nouvelles fonctionnalités marquent une nouvelle étape dans notre mission permanente visant à consolider la position de 3DCS en tant que solution universelle et indépendante de tout système particulier : elles apportent davantage de valeur ajoutée aux experts, facilitent l’utilisation et le déploiement de la plateforme, et l’intègrent plus étroitement à votre écosystème qualité.
Les quatre piliers fondamentaux de l’innovation
Drive to Nominal : optimisation automatisée de la localisation – AAO
Les équipes de fabrication sont souvent confrontées à des assemblages dont les cotes s’écartent des valeurs cibles, en raison de l’usure des outils, du dérive des gabarits, des variations chez les fournisseurs, des changements environnementaux et de l’évolution des processus au fil du temps. La fonction « Drive to Nominal » analyse automatiquement les conditions mesurées de l’assemblage et détermine les dispositifs de positionnement à ajuster, le nombre minimal de modifications requises, ainsi que la valeur exacte de déplacement de chaque dispositif.
- Il calcule le nombre minimal de changements de positionnement nécessaires, ce qui permet de stabiliser plus rapidement les processus, de réduire les coûts d’exploitation et de limiter les interruptions de production — au lieu de procéder à des réglages excessifs des dispositifs de fixation sur la base de suppositions.
- Des recommandations de correction précises remplacent les calculs manuels, indiquant aux ingénieurs exactement de combien ils doivent déplacer chaque dispositif de positionnement, ce qui leur permet d’appliquer les modifications en toute confiance et d’améliorer les taux de réussite dès la première tentative.
- L’optimisation multi-mesures évalue l’ensemble des mesures de l’assemblage de manière globale; ainsi, le réglage d’une dimension n’entraîne plus de nouveaux problèmes ailleurs, ce qui permet de préserver l’équilibre de l’assemblage et de réduire les retouches.
Concrètement, cela se traduit par une identification plus rapide des causes profondes, une réduction des efforts d’ingénierie et un réglage plus efficace des gabarits : les ingénieurs disposent ainsi d’un plan d’actions correctives fondé sur des données, plutôt que de devoir se fier à des suppositions.
Copilot : des réponses immédiates, sans quitter 3DCS
Un assistant de chat basé sur l’IA est désormais intégré directement à 3DCS. Copilot transforme votre documentation technique en un assistant d’ingénierie interactif : posez une question en langage naturel et obtenez une réponse issue du contenu DCS validé, sans avoir à consulter les fichiers d’aide, à déranger un collègue ou à ouvrir un ticket d’assistance.
- Copilot permet aux ingénieurs de communiquer en utilisant un langage courant, sans avoir à recourir à une terminologie précise ni à connaître l’emplacement exact d’un menu pour trouver des informations. Il suffit de poser une question comme si vous vous adressiez à un expert.
- Une intégration et une formation plus rapides permettent de réduire le nombre de semaines, voire de mois, dont les nouvelles recrues ont souvent besoin pour devenir pleinement opérationnelles, car les ingénieurs expérimentés passent moins de temps à répondre à leurs questions.
- En réduisant le temps consacré à la recherche de documentation , les utilisateurs expérimentés peuvent consacrer davantage de temps à la modélisation et rester concentrés sur l’analyse plutôt que de passer leur temps à chercher des informations.
- Copilot jette les bases de l’IA pour les futurs flux de travail d’ingénierie intelligents au sein de l’écosystème Metrologic DCS: l’interaction avec les modèles, le débogage intelligent, l’interprétation des résultats et l’automatisation des flux de travail font tous l’objet d’études. Cette solution permet de réduire le temps consacré à la recherche, afin que les ingénieurs puissent se concentrer sur la résolution des problèmes techniques.
Concrètement, cela se traduit par une prise en main plus rapide, moins de demandes d’assistance et une productivité accrue, tant pour les nouveaux utilisateurs que pour les plus expérimentés : moins de temps passé à chercher, plus de temps consacré au développement.
DVM : une porte d’entrée évolutive vers l’ingénierie dimensionnelle
DVM est bien plus qu’un simple outil d’analyse des tolérances destiné aux débutants. Il permet à chaque ingénieur concepteur de réaliser une analyse pertinente des variations dès les premières phases du développement, puis de faire évoluer les modèles DVM existants directement vers la version complète de 3DCS Variation Analyst sans avoir à les recréer — ce qui permet de conserver les tolérances, les mesures et les connaissances techniques à mesure que les produits gagnent en complexité.
DVM constitue le fondement de l’ensemble de la plateforme d’ingénierie dimensionnelle 3DCS. Les clients n’achètent pas simplement un outil d’analyse des tolérances d’entrée de gamme : ils investissent dans une plateforme qui évolue au rythme de leur entreprise, leur apportant une valeur ajoutée immédiate tout en leur évitant de perdre du temps, de l’argent et de prendre des risques liés à la recréation de modèles à mesure que leurs besoins en matière d’analyse se complexifient.
Ce que cela signifie : commencer simplement, se développer naturellement et protéger votre investissement en ingénierie — en créant un fil conducteur numérique continu, depuis le développement du concept jusqu’à la qualité de production, en passant par la validation de la conception.
Analyse de Monte-Carlo et déplacement par paliers
DVM intègre désormais la simulation de Monte Carlo au cœur de son flux de travail, ce qui permet aux ingénieurs d’évaluer les variations de fabrication statistiquement réalistes dès les premières étapes de la conception, au lieu de se fier uniquement à des calculs basés sur le scénario le plus défavorable ou à des calculs déterministes. La fonction « Step Plane Move » améliorée permet également aux ingénieurs de modéliser de manière réaliste le comportement de positionnement lors de l’assemblage — relations de référence, composants flottants et comportement des dispositifs de fixation — afin d’assurer une meilleure corrélation avec la fabrication.
Concrètement, cela se traduit par : des prévisions de variation statistiquement réalistes, une meilleure simulation des repères et des dispositifs de positionnement, ainsi que des prévisions d’assemblage qui correspondent davantage à ce qui se passe réellement en atelier.
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Ces nouvelles fonctionnalités ne sont qu’un aperçu de tout ce que cette version a à offrir. Découvrez-les en détail lors de notre prochain webinaire !
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