Intelligentere Korrekturen, schnellere Antworten, solidere Grundlagen
Automatisierte Lokalisierungsoptimierung, ein direkt in Ihren Arbeitsablauf integrierter KI-Assistent und ein skalierbarer Ansatz, der von der Toleranzanalyse auf Einstiegsebene bis hin zur umfassenden Variationsanalyse reicht: Entdecken Sie die wichtigsten Neuerungen dieser neuen Version, die darauf ausgelegt ist, die tägliche Arbeit von Maßingenieuren und Qualitätsmanagern zu vereinfachen und Ihre Korrekturmaßnahmen zu beschleunigen.
Diese neuen Funktionen stellen einen weiteren Schritt in unserem fortwährenden Bestreben dar, 3DCS als plattformunabhängige, universelle Lösung zu stärken – indem wir Experten einen höheren Mehrwert bieten, die Nutzung und Bereitstellung der Plattform vereinfachen und sie noch enger in Ihr Qualitätsmanagement-Ökosystem einbinden.
Vier zentrale Säulen der Innovation
„Drive to Nominal“: Automatisierte Standortoptimierung – AAO
Fertigungsteams sehen sich häufig mit Baugruppen konfrontiert, deren Maße von den Sollmaßen abweichen – bedingt durch Werkzeugverschleiß, Abweichungen bei den Spannvorrichtungen, Schwankungen bei den Zulieferern, Veränderungen der Umgebungsbedingungen und prozessbedingte Verschiebungen im Laufe der Zeit. „Drive to Nominal“ analysiert automatisch die gemessenen Baugruppenzustände und ermittelt, welche Positionierelemente angepasst werden müssen, wie viele Änderungen mindestens erforderlich sind und um welchen genauen Betrag jedes Positionierelement verschoben werden sollte.
- Das System berechnet die minimal erforderliche Anzahl an Positionierungsänderungen, wodurch Prozesse schneller stabilisiert, Betriebskosten gesenkt und Produktionsunterbrechungen reduziert werden – anstatt Vorrichtungen auf der Grundlage von Vermutungen übermäßig anzupassen.
- Präzise Korrekturempfehlungen ersetzen manuelle Berechnungen und geben den Ingenieuren genaue Angaben dazu, um wie viel sie die einzelnen Positionierer verschieben müssen, sodass sie Änderungen sicher umsetzen und die Erfolgsquote beim ersten Versuch verbessern können
- Die „Multi-Measure Optimization“ wertet alle Baugruppenmaße gemeinsam aus, sodass die Anpassung eines Maßes keine neuen Probleme an anderer Stelle verursacht – wodurch das Gleichgewicht der Baugruppe gewahrt und Nacharbeiten reduziert werden.
Das bedeutet: eine schnellere Ermittlung der Ursachen, einen geringeren technischen Aufwand und eine effektivere Optimierung der Prüfvorrichtungen – Ingenieure erhalten einen datengestützten Plan für Korrekturmaßnahmen anstelle von Spekulationen.
Copilot: Sofortige Antworten, ohne 3DCS zu verlassen
Ein KI-Chat-Assistent ist nun direkt in 3DCS integriert. Copilot verwandelt Ihre technische Dokumentation in einen interaktiven technischen Assistenten: Stellen Sie eine Frage in natürlicher Sprache und erhalten Sie eine Antwort auf der Grundlage von freigegebenen DCS-Inhalten, ohne Hilfe-Dateien durchsuchen, einen Kollegen stören oder ein Support-Ticket erstellen zu müssen.
- Mit Copilot können Ingenieure in Alltagssprache kommunizieren, anstatt genaue Fachbegriffe oder Menüpfade angeben zu müssen, um Informationen zu finden. Stellen Sie einfach eine Frage, als würden Sie mit einem Experten sprechen.
- Eine schnellere Einarbeitung und Schulung verkürzt die Zeit – oft in Wochen oder Monaten –, die neue Mitarbeiter benötigen, um ihre volle Leistungsfähigkeit zu entfalten, da erfahrene Ingenieure weniger Zeit damit verbringen, Fragen zu beantworten.
- Da erfahrene Anwender weniger Zeit mit der Suche in der Dokumentation verbringen müssen, können sie sich stärker auf die Modellierung konzentrieren und sich ganz auf die Analyse konzentrieren, anstatt nach Informationen suchen zu müssen.
- Copilot schafft die KI-Grundlage für zukünftige intelligente Entwicklungsabläufe innerhalb des Metrologic-DCS-Ökosystems – dabei werden Modellinteraktion, intelligentes Debugging, die Interpretation von Ergebnissen sowie die Automatisierung von Arbeitsabläufen untersucht. Dadurch entfällt der Zeitaufwand für die Suche, sodass sich die Entwickler ganz auf die Lösung technischer Probleme konzentrieren können.
Das bedeutet: eine schnellere Einarbeitung, weniger Supportanfragen und eine höhere Produktivität sowohl für neue als auch für erfahrene Nutzer – weniger Zeitaufwand für die Suche, mehr Zeit für die Entwicklung.
DVM: Ein skalierbarer Einstieg in die Dimensionskonstruktion
DVM ist mehr als nur ein Einstiegstool für die Toleranzanalyse. Es ermöglicht jedem Konstrukteur, bereits in einer frühen Entwicklungsphase aussagekräftige Abweichungsanalysen durchzuführen und anschließend bestehende DVM-Modelle direkt in den vollwertigen 3DCS Variation Analyst zu übertragen, ohne dass eine Neuerstellung erforderlich ist – wobei Toleranzen, Messwerte und technisches Wissen auch bei zunehmender Komplexität der Produkte erhalten bleiben.
DVM bildet die Grundlage der gesamten 3DCS-Plattform für die Maßtechnik. Kunden erwerben nicht lediglich ein Einstiegstool zur Toleranzanalyse – sie investieren in eine Plattform, die mit ihrem Unternehmen mitwächst, bereits heute einen unmittelbaren Mehrwert bietet und gleichzeitig den Zeit- und Kostenaufwand sowie das Risiko der Neuerstellung von Modellen vermeidet, wenn die Anforderungen an die Analyse komplexer werden.
Das bedeutet: Fangen Sie einfach an, wachsen Sie organisch und schützen Sie Ihre Investitionen in die Technik – indem Sie einen durchgängigen digitalen Faden schaffen, der von der Konzeptentwicklung über die Konstruktionsvalidierung bis hin zur Produktionsqualität reicht.
Monte-Carlo-Analyse und Schritt-Ebene-Verfahren
DVM umfasst nun die Monte-Carlo-Simulation als zentralen Arbeitsablauf, wodurch Ingenieure bereits in einer frühen Entwurfsphase statistisch realistische Fertigungstoleranzen bewerten können, anstatt sich ausschließlich auf Worst-Case- oder deterministische Berechnungen zu stützen. Die verbesserte Funktion „Step Plane Move“ ermöglicht es Ingenieuren zudem, das realistische Positionierungsverhalten bei der Montage – Bezugspunkte, frei bewegliche Bauteile und das Verhalten von Spannvorrichtungen – zu modellieren, um eine bessere Abstimmung mit der Fertigung zu erreichen.
Das bedeutet: statistisch realistische Abweichungsprognosen, eine verbesserte Simulation von Bezugspunkten und Positioniervorrichtungen sowie Montageprognosen, die enger mit den tatsächlichen Abläufen in der Fertigung korrelieren.
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