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Figeac-Aero ist an nahezu allen laufenden zivilen Luftfahrtprogrammen beteiligt und ist seit 1989 dank einer Strategie, die auf Leistungsfähigkeit und Investitionen in Industriemaschinen basiert, kontinuierlich gewachsen. Das von Frédéric Moncet geleitete 3D-Prüfteam prüft große Rahmenbauteile – Flügelholme mit einer Länge von bis zu 14 Metern, Rahmen und Träger für Umkehrschubvorrichtungen – für führende Flugzeug- und Triebwerkshersteller.
Ihre Kunden verlangen immer komplexere Teile mit engeren Toleranzen zum besten Preis, pünktlich geliefert – und schneller geprüft, ohne dass dabei die Genauigkeit beeinträchtigt wird.
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, investierte Figeac-Aero in eine der größten Koordinatenmessmaschinen Europas – ein Projekt, das fast vier Jahre an Investitionen und technischen Studien umfasste. Die nahtlose Anbindung an Metrolog und Silma erforderte eine CNC-Steuerung der neuesten Generation, was durch die enge Zusammenarbeit zwischen den Ingenieuren von Figeac-Aero, Hexagon und Metrologic DCS ermöglicht wurde, die sich in Turin an der Integration beteiligten, um die Einrichtung vor Ort zu überprüfen.
Metrolog vergleicht gemessene Oberflächen anhand von CAD-Definitionen mithilfe einer leistungsstarken Engine für Oberflächen- und Geometriemessungen. Dank der automatischen Werkzeugwechselverwaltung läuft das Koordinatenmessgerät mehr als 8 Stunden am Stück autonom, während eine intuitive, menügesteuerte Benutzeroberfläche es Programmierern ermöglicht, unabhängig vom technischen Büro zu arbeiten.
Silma bildet die gesamte Messumgebung – Maschine, Messkopf, Taster und Halterungen – virtuell nach und ermöglicht so eine vollständige Offline-Programmierung mit einem digitalen Zwilling und integrierter Kollisionsvermeidung. Dies reduziert die Maschinenlaufzeit und ermöglicht es dem Koordinatenmessgerät, während der versteckten Zeit völlig autonom zwischen den Werkstücken zu wechseln.
Eine der größten Koordinatenmessmaschinen in Europa, die über eine CNC-Steuerung der neuesten Generation mit Metrolog und Silma verbunden ist. Die Koordinatenmessmaschine verwaltet automatisch den Werkzeugwechsel zwischen berührender und berührungsloser Messung und erreicht dabei eine Auslastungsrate von 98 %.
Ein 12 Meter langer Flügelholm, für dessen Prüfung auf dem bisherigen Koordinatenmessgerät zwei Rüstvorgänge und etwa 20 Stunden erforderlich waren, wird nun in einem einzigen Rüstvorgang in weniger als 5 Stunden geprüft.
Ein Rekord für Figeac-Aero, der durch die automatische Werkzeugwechselverwaltung zwischen Berührungs- und kontinuierlicher Messung in Metrolog erzielt wurde.
Dank des auf 20 Meter erweiterten Messhubs der neuen Koordinatenmessmaschine entfallen mehrere Einrichtvorgänge bei Werkstücken mit einer Länge von bis zu 14 Metern.
Programmierer erstellen und validieren neue Prüfprogramme eigenständig, ohne auf die Abteilung für Prüfverfahren angewiesen zu sein.
Dank automatisierter Werkzeugwechsel und offline validierter Programme kann das Koordinatenmessgerät eine gesamte Schicht lang autonom arbeiten.
Frédéric Moncet leitet seit 19 Jahren das 3D-Prüfteam bei Figeac-Aero. Neben der Führung von Programmierern und Qualitätsprüfern ist er für das Projektmanagement im Bereich der 3D-Prüfung zuständig – Koordinatenmessgeräte, Sensoren, Messsoftware – und hat kürzlich die Integration eines der größten Koordinatenmessgeräte Europas geleitet.
Ein außergewöhnliches Projekt, das durch die erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen Figeac-Aero, Hexagon und Metrologic DCS ermöglicht wurde.
Die Offline-Programmierung mit Silma ermöglicht es dem Team, die gesamte Prüfumgebung – Maschine, Messkopf, Taster und Spannvorrichtungen – virtuell nachzubilden und hochkomplexe Teile von A bis Z mit integrierter Kollisionsvermeidung zu programmieren. Die simulierten Referenzsätze und der Wechsel zwischen den einzelnen Teilen erfolgen vollständig autonom im Hintergrund, was zu einer höheren Rentabilität führt.
Figeac-Aero hat seit 1989 seinen Sitz im französischen Departement Lot und ist Europas führender Zulieferer für die Luft- und Raumfahrt. Das Unternehmen ist spezialisiert auf Strukturteile aus Leichtmetall und Hartmetall, Triebwerksteile, Fahrwerke sowie Baugruppen – darunter Triebwerksteile für das Safran/General Electric LEAP-Triebwerk, das in den meisten A320neo- und 737 MAX-Flugzeugen zum Einsatz kommt, sowie Boeing-Fahrwerke. Figeac-Aero arbeitet mit allen großen Flugzeugherstellern (Airbus, Boeing, Snecma, Dassault, Embraer, Gulfstream, Bombardier), Triebwerksherstellern (Rolls-Royce, Safran, Pratt & Whitney, GE) sowie großen Herstellern von Baugruppen (Sonaca, Zodiac Aerospace, Stelia, Latécoère, Triumph Group, Alkan, Daher) bei Vorzeigeprojekten wie dem A350 und dem A320 zusammen.
Figeac-Aero ist seit 2016 an der Euronext notiert. Im Jahr 2019 kündigte das Unternehmen eine Investition in Höhe von 40 Mio. € in eine „Smart Factory“ an und wurde mit dem Airbus SQUIP Award (Supply Chain & Quality Improvement Program) ausgezeichnet.
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