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Die Messtechnikabteilung der Sonaca-Gruppe in Charleroi, Belgien, prüfte jährlich bis zu 62.000 Luft- und Raumfahrtteile aus fast 1.000 Artikelnummern mithilfe einer herkömmlichen Koordinatenmessmaschine (CMM) mit Kontaktsensoren, wobei eine Teilprüfung jedes Teils etwa 15 Minuten in Anspruch nahm. Als das Werk eine neue Produktionslinie für bearbeitete Flügelteile für
Um den Durchsatz zu steigern, entschied sich die Sonaca Group für ein Chargensystem, mit dem eine Charge von 8 verschiedenen Bauteilen gemessen werden kann, die auf 2 Schnellwechselpaletten angeordnet sind. Die Lösung musste in einem 5-Minuten-Zyklus eine vollständige geometrische und Freiformmessung eines Bauteils durchführen, Merkmale mit einer Toleranz von 15 Mikrometern auswerten, die Barcodes der Bauteile erkennen, um automatisch das richtige Programm zu laden, und eine Anbindung an das SAP-System der Sonaca Group herstellen – und das alles über eine einfache Konfiguration, die jeder Produktionsmitarbeiter bedienen kann.
Airbus, Bombardier und Embraer – das Unternehmen musste die Fertigungslinie qualifizieren und auf eine zu 100 % automatisierte Teilevermessung umstellen, ohne dabei die Produktion zu verlangsamen.
Metrolog führt die gesicherten Teileprogramme in der Fertigung aus und kombiniert dabei Punktwolkenanalyse, erweiterte GD&T-Auswertung und das MTI-Automatisierungsmodul, um die Teilemessung und die Berichterstellung vollständig zu automatisieren.
Silma simuliert und optimiert Messwege offline, liefert sichere, einsatzbereite Teileprogramme und schafft so Kapazitäten auf dem Koordinatenmessgerät, die nun für die Prüfung statt für die Programmierung genutzt werden können.
Die Koordinatenmessmaschine Nikon Altera, die mit dem optischen Scanner LC60DX ausgestattet ist, erfasst dichte Punktwolken, um die gesamte Freiformgeometrie jedes Flügelteils zu vermessen.
Der Renishaw SP25-Taster führt eine kontinuierliche Kontaktabtastung durch, um geometrische Merkmale mit einer Toleranz von 15 Mikrometern zu bewerten und die Dicke von Bauteilen zu messen.
Der Metrologic ME 5011 DCC-Controller steuert sowohl den optischen Scanner als auch die Kontaktsonde auf derselben Maschine an, wodurch eine einzige automatisierte Zelle mehrere Sensortechnologien kombinieren kann.
Dank der vollautomatischen Messzelle konnte die Dauer der vollständigen Teileprüfung von 15 Minuten auf 4 Minuten und 30 Sekunden verkürzt werden.
Durch die Kombination von optischer Abtastung und kontinuierlicher Kontaktmessung konnte die Messgenauigkeit im Vergleich zum bisherigen Verfahren um den Faktor 10 gesteigert werden.
Die Sonaca-Gruppe stellte von einer teilweisen, selektiven Stichprobenprüfung auf eine vollständige geometrische und Freiformprüfung jedes einzelnen gefertigten Teils um.
Prüfprogramme und Analyseergebnisse werden automatisch mit den Barcodes der Teile verknüpft und direkt in das SAP-System der Sonaca Group übertragen.
Die automatisierte Messzelle ist rund um die Uhr einsatzbereit und unterstützt damit den Produktionsausbau der Sonaca-Gruppe bei der Fertigung von Flügelbauteilen für Airbus, Bombardier und Embraer.
Die Sonaca-Gruppe wünschte sich eine Messeinheit, die rund um die Uhr sicher läuft. Die Gruppe entschied sich für die Offline-Programmierung und -Simulation mit Silma, um die Messwege zu optimieren und Maschinenzeit freizusetzen. Die Software liefert gesicherte, für die Ausführung mit Metrolog bereite Teileprogramme, und die Koordinatenmessmaschine ist direkt mit dem SAP-System verbunden.
Dank ihrer automatisierten Messzelle konnte die Sonaca Group die serielle 3D-Messung einführen und dabei eine einfache, benutzerfreundliche Oberfläche beibehalten, die jeder Bediener bedienen kann. Die Präzision hat sich verzehnfacht – ein Ergebnis, das das Team als beeindruckend bezeichnet, wobei Qualität und Zuverlässigkeit nun deutlich über denen des bisherigen Verfahrens liegen.
Die Lösung ermöglicht es den Produktionsteams, Qualitätsprüfungen selbst durchzuführen, wodurch die Qualitätskontrolle direkt in die Produktionslinie integriert wird. Die Sonaca-Gruppe hat zudem ein automatisiertes System zur Erkennung von Abweichungen und zur Alarmierung eingerichtet, wodurch der Korrekturzyklus verkürzt und die Gesamtqualität verbessert wird.
We're closing the loop on quality at IMTS 2026 — Sept 14–19
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NEU: Inspection Flow ist da. Messdaten zentralisieren und den Quality Loop beherrschen.
