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Attendere disegni di progettazione completi prima di iniziare la modellazione delle tolleranze può ridurre il tempo di analisi disponibile e aumentare il rischio di progetto.
Per iniziare prima, Vladimir Till, Dimensional Engineer di HELLA Automotive, e il suo team hanno costruito un database di tolleranze di processo conformi agli standard ISO da applicare ai propri modelli CAD prima che fossero disponibili le tolleranze di progettazione ufficiali, utilizzando 3DCS per individuare in anticipo le aree critiche di qualità, i contributori e gli assemblaggi ad alto rischio.
La posta in gioco è alta su assemblaggi complessi come il faro Matrix HD84 della Mercedes-Benz Classe E, dove ciascuno degli 84 singoli elementi ottici LED deve allinearsi al relativo chip LED entro ±0,1 mm. Per gestire questa precisione senza attendere i disegni finali, HELLA ha automatizzato la creazione delle tolleranze ISO direttamente in 3DCS, risparmiando molte ore di inserimento manuale.
HELLA applica tolleranze di processo conformi agli standard ISO ai modelli CAD direttamente in 3DCS, individuando aree critiche di qualità, contributori e assemblaggi ad alto rischio prima che le tolleranze di progettazione ufficiali siano disponibili.
Uno strumento Excel / Visual Basic personalizzato, sviluppato dal team di ingegneria dimensionale di HELLA, esporta i punti e crea automaticamente tolleranze conformi agli standard ISO per l’importazione diretta in 3DCS, riducendo i tempi di inserimento manuale e il rischio di errore umano.
HELLA modella ed esegue simulazioni di tolleranza in 3DCS prima della pubblicazione ufficiale dei disegni, utilizzando un database di tolleranze conformi agli standard ISO per individuare in anticipo aree critiche di qualità, contributori e assemblaggi ad alto rischio.
Sul faro Matrix HD84 della Mercedes-Benz Classe E, HELLA controlla l'allineamento di ciascuno degli 84 elementi ottici individuali al relativo chip LED entro una deviazione di ±0,1 mm, gestita direttamente in 3DCS.
Un generatore di tolleranze personalizzato sviluppato da HELLA automatizza la creazione di tolleranze conformi agli standard ISO e le importa direttamente in 3DCS, risparmiando molte ore di inserimento manuale e riducendo il rischio di errore umano.
I risultati delle simulazioni forniscono a HELLA argomentazioni basate sui dati nelle negoziazioni delle tolleranze con clienti e fornitori, contribuendo a evitare specifiche inutilmente rigide e costose senza compromettere la qualità costruttiva.
Poiché i modelli sono già tolleranzati secondo gli standard ISO, HELLA può aggiornare e rieseguire rapidamente le analisi 3DCS non appena arrivano i disegni di progettazione definitivi, fornendo i risultati finali dello studio senza ritardi.
Vladimir Till lavora come Dimensional Engineer presso HELLA, fornitore automotive tedesco, dal 2010. Parlando dell’uso di 3DCS da parte del suo team, descrive il passaggio da calcoli di catene di tolleranza bidimensionali a una simulazione completa della variazione in tre dimensioni. Guardate l’intervista completa qui sopra.
La complessità del modello è cresciuta insieme al software. Con Compliant Modeler, il team di Till può ora integrare direttamente la deformazione dei componenti nei propri studi di tolleranza, aggiungendo un ulteriore livello di realismo alle simulazioni.
Per Till, il vero valore di 3DCS emerge nelle conversazioni con clienti, fornitori e progettisti. Quando un cliente richiede, ad esempio, una tolleranza complessiva di ±0,3 mm, il suo team può scomporre questo valore in ogni processo e tolleranza di componente che vi contribuisce.
Questa trasparenza cambia la natura della conversazione: invece di contestare un singolo numero, HELLA e i suoi partner possono osservare gli stessi dati, capire da dove nasce il rischio e decidere insieme se una tolleranza debba essere più stretta o più ampia.
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