Softwares
Services
Ressources
Pour concevoir le MR-Linac, Philips Medical s’est associé à un spécialiste de la radiothérapie afin de réunir deux mondes jusque-là séparés : l’imagerie IRM et le traitement par rayonnement à haute dose. L’ambition — suivre la position des organes en temps réel et diriger le faisceau au cœur même des amas de cellules cancéreuses.
Faire cohabiter ces deux systèmes a soulevé des défis d’ingénierie inédits. Le faisceau dirigé vers le patient devait rester parfaitement constant et uniforme : c’est la condition d’une dose juste, délivrée sans mettre en danger les structures voisines.
Premier verrou : le jeu de l’ouverture du faisceau devait tenir des spécifications extrêmement serrées, alors même que le portique extérieur tournait autour du centre de l’aimant. Second verrou : l’intensité du faisceau, une fois traversées les couches de matériaux et de fluides — dont des interstices remplis d’hélium liquide aux dimensions mouvantes — devait rester parfaitement fiable.
Ces calculs dépassaient les outils classiques. C’est là qu’entre en jeu 3DCS tolerance analysis.
3DCS construit un jumeau numérique de l’assemblage et simule, en 3D, l’empilement de milliers de sources de variation. À force d’itérations, l’équipe a défini un jeu de faisceau conciliant tolérances serrées et capabilité réelle des usines — une analyse tout simplement hors de portée des outils traditionnels.
Une DVA structurée a donné le cap : déterminer le jeu minimal du faisceau sous variation, garantir l’uniformité de la dose à travers les couches de matériaux, et livrer un prototype en neuf mois. Bonus inattendu : cette modélisation poussée a aussi fait office de contrôle qualité des plans et de courroie de transmission des retours de l’atelier.
Cadrée par une étude de tolérances rigoureuse, la conception a tenu un planning serré : neuf mois du concept au prototype fonctionnel.
Des variations restées sans solution pendant une décennie ont été diagnostiquées et corrigées en un temps record grâce à la conception itérative dans 3DCS.
En traitant les problèmes de tolérances et de variation en amont, le projet a évité des millions de dollars de coûts à l'échelle du groupe.
La modélisation a révélé que des soudures éloignées de la zone étudiée généraient un empilement 3D propageant la variation dans tout l'appareil — une sensibilité totalement insoupçonnée.
En maîtrisant le jeu du faisceau et l'uniformité de la dose, le projet a réduit le risque pour les structures voisines et renforcé la sécurité des patients.
En étudiant l’uniformité du faisceau à travers les couches remplies d’hélium, l’équipe s’attendait aux suspects habituels : épaisseur des matériaux, procédés d’assemblage. Ce qu’elle n’avait pas anticipé, c’est le poids de soudures situées loin de la zone étudiée. Ces soudures créaient un empilement 3D qui propageait la variation dans tout l’appareil, jusqu’à des zones très éloignées. Un problème resté sans réponse pendant dix ans : la conception itérative dans 3DCS en a trouvé la cause et l’a corrigé en une fraction du temps, économisant des millions à l’échelle du groupe.
We're closing the loop on quality at IMTS 2026 — Sept 14–19
Trop de cycles de corrections ? Le Manufacturing Quality Pack est disponible.
NOUVEAU : Centralisez vos données et maîtrisez votre flux qualité avec Inspection Flow.
