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Sandvik Coromant startete ein Projekt zur Fertigung einer neuen Reihe von Bohrern mit Wechselspitze, die jeweils individuell nach Kundenvorgaben konfiguriert werden. Für den Kunden ist alles denkbar einfach: Er besucht die Website, konfiguriert sein Teil, gibt die Bestellung auf und erhält es schnell.
Hinter dieser Einfachheit steckt eine enorme fertigungstechnische Herausforderung: eine extrem hohe Zahl an Teilereferenzen, Formen und Merkmalen, und das bei sehr kurzen Produktionszeiten. Für jede Referenzart ein eigenes Prüfprogramm zu erstellen, ist praktisch unmöglich.
Das Ziel: den gesamten Prozess von der Kundenbestellung bis zur Auslieferung des Teils zu automatisieren, ausgehend von einem variabilisierten CAD-Modell, das von einer speziellen Software automatisch erzeugt wird. Sandvik Coromant benötigte eine Lösung, die unbegrenzt viele Produktvarianten ohne jeden manuellen Eingriff verarbeiten und zugleich die dimensionelle Qualität über die gesamte Reihe hinweg sichern kann.
Hier kam Metrologic DCS ins Spiel: zunächst, um die mechanischen Anforderungen in funktionale GD&T-Toleranzen am Modell zu überführen, und anschließend, um den gesamten Prüfablauf mit Metrolog zu automatisieren.
Metrolog decodiert die GD&T-Toleranzen direkt aus dem variabilisierten CAD-Modell und erzeugt mithilfe skriptbasierter Auswerteregeln automatisch ein eigenes Prüfprogramm für jeden Kundenauftrag.
Die Anreicherung des CAD-Modells (Hinzufügen von Textattributen und Messregeln zu den Flächen) ermöglicht es Metrolog, das vollständige Messprogramm ohne jede manuelle Programmierung aufzubauen. Alle aktuellen und künftigen Teilevarianten werden über ein einziges universelles Programm abgedeckt.
Der gesamte Prüfablauf basiert nun auf CAD-Modellen mit PMI-Verknüpfung. Sandvik Coromant führt Produktion und Qualitätskontrolle direkt an der Maschine durch, ohne manuelle Messprogrammierung.
Ein einziges Messprogramm ersetzt zahlreiche variantenspezifische Programme. Jedes neue Teil mit gleichwertigen Flächen, Ebenen und PMI wird automatisch verarbeitet, heute wie in Zukunft.
Durch die Übertragung der Anforderungen aus klassischen Zeichnungen in das CAD-Modell entfielen zeitaufwendige manuelle Abläufe. Die Teams konzentrieren ihre Expertise nun auf die CAD-Umgebung statt auf die Datenextraktion je System.
Die automatische Programmerzeugung nimmt den menschlichen Eingriff aus dem Prüfzyklus und senkt so das Fehlerrisiko in einer Produktion mit hoher Variantenvielfalt und großen Stückzahlen erheblich.
Sandvik Coromant und Metrologic DCS gehören beide zur weltweit tätigen Industrietechnik-Gruppe Sandvik. Sandvik Coromant entwickelt, fertigt und liefert Zerspanungswerkzeuge, Bearbeitungslösungen und Optimierungsdienste; Metrologic DCS entwickelt 3D-Messtechnik-Software zum Messen, Analysieren und Kontrollieren der dimensionellen Qualität über den gesamten Fertigungsprozess hinweg. Diese gemeinsame Basis ermöglichte von Beginn an eine enge, vertrauensvolle Partnerschaft.
Das Projekt wurde Ende 2023 gestartet, der Produktionsbeginn war für Anfang 2025 vorgesehen. Metrolog diente zunächst nur der Verwaltung der geometrischen Toleranzen; mit fortschreitender Zusammenarbeit erweiterte sich der Umfang auf die Anreicherung des CAD-Modells und schließlich auf die vollständige Automatisierung der Produktionslinie.
Die Verbindung zwischen Modell und Maschine beruht auf den PMI (den integrierten Daten, mit denen sich Toleranzen direkt am CAD-Modell messen und interpretieren lassen), sodass Produktion und dimensionelle Kontrolle direkt an der Maschine erfolgen.
Festzulegen, welche Werte in das Skript, in Metrolog und in das CAD-Modell gehören, erforderte eine umfangreiche gemeinsame Arbeit beider Teams.
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