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Sandvik Coromant a lancé un projet de fabrication d’une nouvelle gamme de forets à plaquette interchangeable, chacun configuré sur mesure selon les spécifications du client. Pour le client, tout est simple : il se rend sur le site, configure sa pièce, passe commande et la reçoit rapidement.
Derrière cette simplicité se cache un défi industriel considérable : un nombre extrêmement élevé de références, de formes et de caractéristiques, le tout avec des délais de production très courts. Créer un programme de contrôle dédié pour chaque type de référence est quasiment impossible.
L’ambition : automatiser l’ensemble du processus, de la commande client à la livraison de la pièce, à partir d’un modèle CAO variabilisé généré automatiquement par un logiciel dédié. Sandvik Coromant avait besoin d’une solution capable de gérer un nombre illimité de variantes sans aucune intervention manuelle, tout en maintenant le niveau de qualité dimensionnelle sur toute la gamme.
C’est là que Metrologic DCS est intervenu : d’abord pour traduire les exigences mécaniques en tolérances GD&T fonctionnelles sur le modèle, puis pour automatiser l’intégralité du flux de contrôle avec Metrolog.
Metrolog décode les tolérances GD&T directement depuis le modèle CAO variabilisé et s’appuie sur des règles d’évaluation scriptées pour générer automatiquement un programme de contrôle unique à chaque commande.
L’enrichissement du modèle CAO (ajout d’attributs textuels et de règles de mesure sur les surfaces) permet à Metrolog de construire le programme de mesure complet sans aucune programmation manuelle. Toutes les variantes de pièces, actuelles comme futures, sont prises en charge par un seul programme universel.
L'ensemble du flux de contrôle repose désormais sur des modèles CAO reliés aux PMI. Sandvik Coromant réalise la production et le contrôle qualité directement sur la machine, sans aucune programmation de mesure manuelle.
Un programme de mesure unique remplace la multitude de programmes spécifiques à chaque variante. Toute nouvelle pièce utilisant des surfaces, des plans et des PMI équivalents est traitée automatiquement, aujourd'hui comme demain.
Le transfert des exigences des plans traditionnels vers le modèle CAO a supprimé des tâches manuelles chronophages. Les équipes concentrent désormais leur expertise sur l'environnement CAO plutôt que sur l'extraction de données système par système.
La génération automatique des programmes retire l'intervention humaine du cycle de contrôle, ce qui réduit sensiblement le risque d'erreur dans un environnement de production à forte diversité et à gros volumes.
Sandvik Coromant et Metrologic DCS appartiennent tous deux au groupe international d’ingénierie industrielle Sandvik. Sandvik Coromant conçoit, fabrique et fournit des outils de coupe, des solutions d’usinage et des services d’optimisation ; Metrologic DCS développe des logiciels de métrologie 3D pour mesurer, analyser et contrôler la qualité dimensionnelle tout au long du processus de fabrication. Ce socle commun a favorisé un partenariat étroit et fondé sur la confiance dès le départ.
Le projet a été lancé fin 2023, avec une mise en production prévue début 2025. Metrolog a d’abord servi à gérer les seules tolérances géométriques ; à mesure que la collaboration avançait, son périmètre s’est élargi à l’enrichissement du modèle CAO, puis à l’automatisation complète de la ligne de production.
Le lien entre le modèle et la machine repose sur les PMI (les données intégrées permettant de mesurer et d’interpréter les tolérances directement sur le modèle CAO), de sorte que la production et le contrôle dimensionnel s’effectuent directement sur la machine.
Déterminer quelles valeurs devaient figurer dans le script, dans Metrolog et dans le modèle CAO a nécessité un important travail commun entre les deux équipes.
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