industrie aérospatiale

L'analyse des tolérances réduit les coûts d'assemblage

Les solutions DCS sont utilisées dans l’industrie aérospatiale depuis plus de 15 ans. En tant que logiciel d’analyse des tolérances le plus utilisé par les OEM de l’aérospatiale, le logiciel 3DCS a été appliqué pour réduire le calage, améliorer l’assemblage final et réduire les coûts associés à la non-conformité.

Comment les entreprises du secteur aérospatial utilisent-elles les solutions DCS pour réduire leurs coûts de qualité (rebuts et reprises) ?

Faites défiler la page pour le découvrir.

"Dans une section typique d'un avion de la famille A320, environ 90 raccords de longerons sont installés. Environ 2/3 peuvent être couverts par le modèle paramétrique (ce qui équivaut à 60...raccords). Sur les A319 et A320, il y a 4 joints de section, alors que l'A321 en a 6. Un modèle paramétrique peut donc couvrir 180 situations d'assemblage".

Axel Siewert, AIRBUS

Airbus - Utilisation des paramètres Catia pour construire des modèles de simulation d'assemblage 3DCS

Axel Siewert, spécialiste de la gestion dimensionnelle chez Airbus, a rejoint le DCS depuis la France pour discuter de la manière dont Airbus crée des paramètres pour ses modèles afin d’accélérer la modélisation et, par conséquent, d’apporter des réponses plus rapides aux scénarios dimensionnels.

Cela est nécessaire car Airbus développe sa production et réduit ses cycles de développement pour répondre à la demande mondiale croissante de ses produits.

Les prévisions du marché mondial d’Airbus pour 2016-2035 offrent une vision prospective de l’évolution du secteur du transport aérien – elles anticipent une croissance du trafic aérien de 4,5 % par an, ce qui nécessitera quelque 33 000 nouveaux avions passagers et avions-cargos.

Pour soutenir cette croissance, il est prévu que les taux de livraison atteignent de nouveaux sommets, que les processus d’assemblage soient modifiés et que de nouvelles lignes d’assemblage soient construites.

Afin de fournir un produit “correct dès le premier jour”, les processus et les stratégies d’assemblage doivent être validés à l’avance, avant la création physique.

Avec des cycles de développement plus courts et des plans de projet condensés, la gestion dimensionnelle doit fournir des réponses rapides et efficaces.

Le paramétrage des modèles de simulation d’assemblage est l’une des possibilités d’atteindre cet objectif afin d’évaluer différents scénarios géométriques et tolérances d’entrée.

Embraer - Travailler avec de grands modèles - Méthodologie de la boîte noire

Luiz Marcelo Ventorini, ingénieur mécanicien, travaille comme ingénieur dimensionnel depuis 2006 dans le développement de produits, effectuant des analyses de tolérance pour plusieurs types d’exigences (aérodynamique, stress, systèmes et fabrication), des applications GD&T et des documents de contrôle d’interface (avec les fournisseurs). Il a également travaillé dans les phases de prototypage et de production en série, sur des activités telles que la validation des produits (métrologie) et l’analyse des difficultés rencontrées sur la ligne d’assemblage.

En tant qu’ingénieur aérospatial, Marcelo Ventorini est souvent confronté à des modèles extrêmement volumineux qui peuvent rendre l’analyse lente et fastidieuse. Pour accélérer son analyse, Ventorini utilise une technique appelée “méthodologie de la boîte noire”.

La méthodologie de la boîte noire vise à transformer les sous-ensembles en composants uniques lorsqu’on travaille sur un modèle. En analysant d’abord le sous-ensemble, la variation de cet assemblage peut être appliquée à l’ensemble de l’assemblage en tant que composant d’une structure plus grande, telle qu’un avion.

Cela est également utile lorsque l’on utilise des données provenant de fournisseurs et, dans le cas des utilisateurs du système 3DCS, lorsque l’on utilise des pièces qui peuvent contenir des composants conformes. Une fois que le sous-ensemble est mis en boîte noire, il contient la variation de sa propre analyse, mais ne ralentit pas la simulation de l’analyse de tolérance globale. Cela élimine également la nécessité d’utiliser continuellement des licences de modules complémentaires lors de l’ouverture du modèle.

Avantages de la boîte noire :

Un grand modèle avec beaucoup de MTM et un grand empilement peut être remplacé par quelques points et tolérances ;
Seuls les résultats finaux peuvent être partagés avec d’autres entreprises. La stratégie de modélisation et les tolérances du processus sont cachées ;
Plusieurs scénarios de boîte noire peuvent être réalisés sur la base d’un seul modèle Générateur de données Exécution du modèle ;
Les modèles lourds conformes aux normes FEA peuvent être remplacés par quelques points (ce qui permet également d’optimiser les licences FEA).

Inconvénients de la boîte noire :

En fonction du résultat, un ajustement de la courbe doit être effectué et certaines erreurs sont générées ;
Certains points de référence locaux doivent être créés pour mesurer la relation spécifique entre les éléments ;
Le modèle original est divisé, il est nécessaire de gérer deux modèles ;
Si elle n’est pas détectée, une interaction délicate d’ordre supérieur peut être perdue ;
Sur le modèle de la boîte noire, la sensibilité ne montre pas les contributeurs (ils sont tous regroupés).