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Safran Landing Systems, ubicada en Mirabel (Canadá), fabrica cajones de trenes de aterrizaje para aviones comerciales medianos y grandes. Estas piezas plantean retos de inspección excepcionales: grandes dimensiones, distorsiones significativas debidas al temple y cilindros profundos con orientaciones complejas hacen extremadamente difícil la medición con cabezales indexables convencionales.
Cada pieza incluye un elevado número de tolerancias a verificar, lo que genera volúmenes de medición considerables y largos tiempos de ciclo en las MMC en uso. Mientras los equipos migraban uno de sus procesos de mecanizado a estrategias de 5 ejes, identificaron una oportunidad paralela en la inspección: adoptar un cabezal de escaneado de 5 ejes REVO de Renishaw.
Reducir los tiempos de ciclo de inspección en un 50% manteniendo los altos estándares de calidad de Safran, sin comprometer la repetibilidad en geometrías complejas.
Metrolog es uno de los pocos software capaces de integrar de forma nativa todos los sensores REVO. Su potente motor de programación gestiona las trayectorias de 5 ejes más complejas mediante asistentes gráficos, lo que lo convierte en la plataforma de referencia para aprovechar todo el potencial del cabezal REVO.
El cabezal de escaneado de 5 ejes REVO minimiza los movimientos de la MMC y los errores dinámicos asociados, lo que permite una medición de 5 ejes a alta velocidad sin pérdida de precisión. Es especialmente eficaz en piezas con cilindros profundos y orientaciones complejas: exactamente las características de los cajones de trenes de aterrizaje de Safran.
Los tiempos de ciclo de inspección en la MMC se redujeron un 50%, cumpliendo directamente el objetivo fijado por Safran Landing Systems al inicio del proyecto.
La migración de toda la cartera de piezas a la tecnología REVO de 5 ejes se ha completado, consolidando las mejoras en toda la producción.
El número de preparaciones e intervenciones requeridas a los operarios de MMC se redujo notablemente, liberando capacidad en planta.
La evaluación y liberación de piezas hacia las siguientes etapas de producción es más rápida, y el Material Review Board recibe antes la información de no conformidades.
Los tiempos de programación y análisis disminuyeron de forma significativa, permitiendo optimizar los recursos operativos, de soporte y de programación.
We're closing the loop on quality at IMTS 2026 — Sept 14–19
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