Dans le secteur de la fabrication de grandes machines, les opérateurs sont confrontés à un certain nombre de défis lorsqu’il s’agit de mesurer une pièce de grande taille. Ces défis sont les suivants :
- L’utilisation d’équipements spéciaux pour déplacer les pièces de grande taille, qui sont encombrantes et difficiles à déplacer.
- Certaines pièces, dans des secteurs tels que l’aviation, sont très coûteuses et doivent être mesurées au cours du processus de production pour s’assurer qu’elles sont toujours conformes aux mesures et aux normes. Attendre la fin du processus et trouver une erreur peut entraîner la perte de jours de production.
- Les machines CMM sont fixes et ne peuvent pas être transportées sur la pièce.
- Certains points doivent être mesurés mais sont difficiles d’accès.
- Au cours du processus de maintenance, certains objets, tels que les navires, sont tout simplement impossibles à déplacer, mais doivent tout de même être mesurés.
Mesurez des objets de grande taille en déplaçant l’appareil 3D portable vers l’objet. Les appareils 3D portables peuvent fournir des mesures précises lorsqu’il s’agit de mesurer des pièces de grande taille.
1/ Des solutions rationalisées pour une mesure efficace des grandes pièces
La première solution pour mesurer des pièces de grande taille consiste simplement à déplacer le dispositif portable (bras, tracker, laser ou POD) jusqu’à la pièce et à prendre la mesure.
Pour dissiper les malentendus, la pièce doit être transportée au laboratoire ou plusieurs machines doivent être utilisées pour prendre la mesure.
Un bras portable peut être fixé à un trépied à l’aide d’une plaque magnétique et permet de mesurer une pièce de 1m x 0,5m. Cela permet généralement de répondre à environ 80 % des besoins de mesure.
2/ Maîtriser l’alignement : La clé de la précision dans la mesure des grandes pièces
L’étape suivante consiste à créer un alignement pour obtenir des mesures précises. Bien que cette étape paraisse simple, elle peut également présenter des difficultés.
Commencez par les dessins pour comprendre quelles doivent être les mesures et les tolérances. Assurez-vous que la pièce à mesurer est fixe. L’essentiel est de trouver le point de référence, afin que toutes les mesures soient prises à partir du bon point de départ. Le logiciel doit indiquer les caractéristiques à mesurer et fournir des conseils étape par étape pour localiser le point de référence.
L’appareil de mesure doit être placé dans la meilleure position possible pour effectuer la mesure. Un bon logiciel permet aux opérateurs de lui indiquer ce qui doit être mesuré et le logiciel calcule automatiquement les meilleures positions dans lesquelles l’appareil de mesure doit être placé. Cela implique généralement de déplacer l’appareil de mesure portable autour du grand objet, par exemple un bateau. La prise de mesures à partir de ces meilleures positions permet de gagner du temps en minimisant le nombre de positions à déplacer.
Si un logiciel n’indique pas les positions optimales de l’appareil de mesure portable, il faut prendre plusieurs mesures, ce qui prend beaucoup de temps.
Un autre inconvénient possible est la perte de précision lorsque l’appareil est utilisé et qu’il n’est pas placé dans la meilleure position pour prendre la mesure
Une fois l’alignement créé, une corrélation doit être établie entre la première et la deuxième station pour s’assurer que la mesure est correcte.
Chaque station comprend au moins trois points de référence et les mesures sont effectuées à l’aide des faisceaux sur un tracker à chacun de ces points. Le processus est répété à la deuxième station. Les données de ces deux stations sont utilisées par le logiciel pour créer une corrélation. C’est ce qu’on appelle la création d’un faisceau pour trouver l’alignement.
Il est un peu plus facile de trouver des points de référence sur les formes géométriques et peut s’avérer plus difficile sur les pièces de forme libre.
Lors de la prise de mesures, les niveaux de tolérance doivent également être respectés, conformément aux normes ISO ou ASME. Il est important de noter que ces normes sont révisées régulièrement. Les organisations doivent donc s’assurer qu’elles reçoivent les mises à jour des correctifs de leurs logiciels pour rester à jour.
3/ AT-A-GLANCE : Les étapes à suivre
- Se référer aux dessins pour obtenir les mesures
- Les dessins indiquent le point de référence pour créer l’alignement et les caractéristiques à mesurer.
- Introduire dans le logiciel les caractéristiques à mesurer
- Le logiciel indique à l’opérateur la meilleure position pour placer l’appareil de mesure
- Placer l’appareil de mesure dans les positions indiquées pour créer l’alignement.
- Effectuez les mesures sur des points de référence, en déplaçant l’appareil de mesure, car cela crée le faisceau de corrélation – c’est-à-dire la corrélation entre les stations 1 et 2 – très facilement et rapidement. L’algorithme du logiciel est puissant et la précision est maintenue.
- Les opérateurs peuvent prévisualiser les résultats et déterminer, à partir de l’image codée par couleur, si les résultats sont exacts (par exemple, le vert est exact, le rouge est inexact).
4/ Le reporting automatisé : Identifier et résoudre les erreurs de production sans effort
Un rapport devrait être automatiquement généré par l’application logicielle et montrer d’un coup d’œil où se trouvent les erreurs au lieu de simplement rejeter la pièce. Cela permet de localiser avec précision l’endroit où l’erreur s’est produite dans le processus de production et il est donc plus facile de la localiser et de la rectifier.
Une carte graphique à code couleur permet de diagnostiquer facilement l’endroit précis où se trouve l’erreur et la manière de la corriger. Elle formule des recommandations sur les changements à apporter au processus de production pour obtenir la pièce requise.
5/ Quel est le principal avantage ?
Une solution clé en main permet de gagner du temps et de l’argent, car elle est plus facile à programmer et les utilisateurs peuvent être formés plus rapidement.