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DCS-Lösungen werden seit mehr als 15 Jahren in der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt. Als die am häufigsten verwendete Software für die Toleranzanalyse bei OEMs in der Luft- und Raumfahrtindustrie wurde die 3DCS Software eingesetzt, um die Anzahl der Unterlegscheiben zu reduzieren, die Endmontage zu verbessern und die Kosten im Zusammenhang mit Abweichungen zu senken.
Wie nutzen Luft- und Raumfahrtunternehmen DCS-Lösungen, um ihre Qualitätskosten – Ausschuss und Nacharbeit – zu senken?
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"In einer typischen Sektion eines Flugzeugs der A320-Familie sind etwa 90 Stringer-Kupplungen installiert. Etwa 2/3 davon können mit dem parametrischen Modell abgedeckt werden (das entspricht 60...Kupplungen). Beim A319 und A320 gibt es 4 Sektionsverbindungen, während der A321 6 hat. Ein parametrisches Modell kann dann 180 Montagesituationen abdecken."
Axel Siewert, Spezialist für Dimensionsmanagement bei Airbus, kam aus Frankreich zu DCS, um darüber zu sprechen, wie Airbus Parameter für seine Modelle erstellt, um eine schnellere Modellierung und damit schnellere Antworten auf Dimensionsszenarien zu ermöglichen.
Dies ist notwendig, da Airbus seine Produktion ausweitet und seine Entwicklungszyklen verkürzt, um die wachsende weltweite Nachfrage nach seinen Produkten zu befriedigen.
Die globale Marktprognose von Airbus für den Zeitraum 2016-2035 bietet einen vorausschauenden Blick auf die Entwicklung des Luftverkehrssektors. Sie geht davon aus, dass der Luftverkehr jährlich um 4,5 Prozent wachsen wird, wofür etwa 33.000 neue Passagier- und spezielle Frachtflugzeuge benötigt werden.
Um dieses Wachstum zu unterstützen, sollen die Lieferraten neue Höchstwerte erreichen, die Montageprozesse werden geändert und neue Montagelinien gebaut werden.
Damit die Lieferung gleich am ersten Tag klappt, müssen die Prozesse und Montagestrategien vor der physischen Herstellung validiert werden.
Angesichts kürzerer Entwicklungszyklen und komprimierter Projektpläne muss das Dimensionsmanagement schnell und effizient Antworten liefern.
Die Parametrisierung der Montagesimulationsmodelle ist eine Möglichkeit, dieses Ziel zu erreichen, um verschiedene geometrische Szenarien und Eingangstoleranzen zu beurteilen.
Luiz Marcelo Ventorini, Maschinenbauingenieur, arbeitet seit 2006 als Dimensionsingenieur in der Produktentwicklung und führt Toleranzanalysen für verschiedene Arten von Anforderungen (Aerodynamik, Belastung, Systeme und Fertigung), GD&T-Anwendungen und Schnittstellenkontrolldokumente (mit Lieferanten) durch. Er war auch in der Prototypen- und Serienphase tätig, z. B. bei der Produktvalidierung (Messtechnik) und der Analyse von Schwierigkeiten am Fließband.
Als Luft- und Raumfahrtingenieur hat Marcelo Ventorini oft mit extrem großen Modellen zu tun, was die Analyse zeitaufwändig und langsam machen kann. Um seine Analysen zu beschleunigen, verwendet Ventorini eine Technik namens ‘Black Box Methodology’.
Die Black Box-Methode zielt darauf ab, bei der Arbeit in einem Modell Unterbaugruppen in einzelne Komponenten zu verwandeln. Indem zunächst die Unterbaugruppe analysiert wird, können die Variationen dieser Baugruppe auf die Gesamtbaugruppe als Komponente in einer größeren Struktur, wie z.B. einem Flugzeug, angewendet werden.
Dies ist auch hilfreich, wenn Sie Daten von Zulieferern verwenden, und im Falle von 3DCS-Benutzern, wenn Sie Teile verwenden, die möglicherweise Compliant Components enthalten. Sobald die Unterbaugruppe in die Blackbox aufgenommen wurde, enthält sie die Abweichungen aus ihrer eigenen Analyse, ohne jedoch die Simulation Ihrer gesamten Toleranzanalyse zu behindern. Dadurch entfällt auch die Notwendigkeit, beim Öffnen des Modells ständig Lizenzen für Add-on-Module zu verwenden.
Vorteile der Black Box:
Nachteile der Black Box:
OUT NOW : Inspection Flow is live. Centralize your metrology data and close the quality loop.