Existen muchos dispositivos de medición 3D diferentes y distintos escenarios en los que es necesario realizar mediciones. Elegir el dispositivo de medición 3D adecuado para cada situación permite ahorrar tiempo y aumentar la eficacia. He aquí los principales factores que hay que tener en cuenta:
Al medir una parte
La primera consideración es cuántas piezas hay que medir y seleccionar el dispositivo de medición 3D más adecuado para realizar la medición.
Si sólo hay que medir una pieza, lo mejor es hacerlo manualmente. Utilizando un brazo portátil, por ejemplo, una aplicación plug and play, que se conecta fácilmente al ordenador, el operario puede empezar a medir inmediatamente.
Con una máquina automatizada, como una MMC, habrá que encenderla, inicializarla, calibrar la sonda, crear un programa y una alineación, etc., todo lo cual lleva su tiempo. Pasar por este proceso para medir una pieza no es un uso eficiente del tiempo.
Al medir muchas piezas
Del mismo modo, medir muchos cientos de piezas con una máquina manual llevaría mucho tiempo y sería mejor ahorrar tiempo utilizando una máquina automatizada, como un robot, en este tipo de escenario.
Precisión
La segunda consideración es el grado de precisión necesario para la medición.
Es importante comprender la(s) característica(s) que hay que medir, si son de forma libre o geométrica. El escáner óptico es el más adecuado para las piezas de forma libre, pero no es el dispositivo de medición más preciso.
Un robot es uno de los mejores dispositivos de medición que se pueden utilizar si hay que estar cerca del proceso de fabricación y es necesario medir en línea, sobre todo cuando se mide un cuerpo en blanco. Sin embargo, una vez más, no es el más preciso de los dispositivos de medición.
Cuando se requiere una precisión exacta, por ejemplo, cuando se fabrican componentes para el motor de un automóvil, lo más adecuado para realizar las mediciones es un dispositivo de medición de precisión, como una MMC con una sonda de medición por contacto o una sonda de contacto. Una sonda de contacto proporcionará mediciones con una precisión de dos o tres micras.
Por supuesto, esto tiene muchas variantes, como por ejemplo
- Si, por ejemplo, hay muchas características en una pieza, digamos más de 30, entonces es mejor utilizar una MMC
- Cuando se mide una pieza grande, es mejor utilizar una máquina que pueda llevarse a la pieza, como un rastreador u otros dispositivos móviles
Aplicaciones informáticas
El software es una gran consideración y marcará una gran diferencia en la mejora de la eficiencia temporal. Sin embargo, los operadores sabrán que hay paquetes de software en el mercado que son complejos y extremadamente difíciles de programar.
Qué hay que tener en cuenta
La aplicación informática ideal cumplirá las siguientes consideraciones clave:
- Universalidad: Cuando se puede utilizar el mismo software en todos los tipos de dispositivos de medición, independientemente del fabricante, y se utiliza en todas las aplicaciones industriales, se ayuda al operario, ya que sólo tiene que dedicar tiempo a aprender una aplicación de software.
- Interfaces directas: Es cuando el software puede comunicarse con las máquinas a través de sus interfaces nativas y directamente, sin intermediarios. Éste es realmente un punto clave, porque pone a tu alcance todas las capacidades de tus aparatos de medición y eso limita las fuentes de error de un servidor intermediario, por ejemplo. Además, esto ahorra tiempo al operador, sobre todo al no tener que realizar alguna operación como la calibración de la sonda en el servidor I++ y el usuario no tiene que trabajar en distintas áreas del software.
- Fuerte vínculo con el CAD: El software debe ser compatible con los distintos formatos CAD del mercado y no degradar este modelo. Al contrario, debe aprovechar todas las ventajas del CAD.
- Facilidad de uso: Un brazo manual tiende a utilizarse en el mercado de nivel básico, principalmente por operadores que son relativamente nuevos en metrología y mediciones 3D. Por tanto, el software debe ser fácil de usar para los principiantes.
- Compartir datos: Los datos e informes deben compartirse entre departamentos, mostrando la usura y el programa informático debe poder facilitarlo.
- Correcciones de piezas: El programa informático no sólo debe mostrar dónde hay desviación en la pieza, sino modificar automática y fácilmente el programa para hacer también la corrección en la pieza.
Nota: Es importante comprender que aquí la precisión se expresa en micras.